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              滲碳件常見缺陷與對策

              來源:本站  點擊次數:次  發布時間:2017-12-13


              滲碳層出現大塊狀或網狀碳化物


              缺陷產生原因:表面碳濃度過高

              1.滴注式滲碳,滴量過大

              2.控制氣氛滲碳,富化氣太多

              3.液體滲碳,鹽浴氰根含量過高

              4.滲碳層出爐空冷,冷速太慢


              對策:  

              1.降低表面碳濃度,擴散期內減少滴量和適當提高擴散期濕度,也可適當減少滲碳期滴量

              2.減少固體滲碳的催碳劑

              3.減少液體滲碳的氰根含量  

              4.夏天室溫太高,滲后空冷件可吹風助冷  

              5.提高淬火加熱溫度50~-80℃并適當延長保溫時間  

              6.兩次淬火或正火+淬火,也可正火+高溫回火,然后淬火回火


              滲層出現大量殘余奧氏體


              缺陷產生原因:

              1.奧氏體較穩定,奧氏體中碳及合金元素的含量較高

              2.回火不及時,奧氏體熱穩定化

              3.回火后冷卻太慢


              對策:

              1.表面碳濃度不宜太高  

              2.降低直接淬火或重新加熱淬火溫度,控制心部鐵素體的級別≤3

              3.低溫回火后快冷  

              4.可以重新加熱淬火,冷處理,也可高溫回火后重新淬火


              表面脫碳


              缺陷產生原因  

              1.氣體滲碳后期,爐氣碳勢低

              2.固體滲碳后,冷卻速度過慢

              3.滲碳后空冷時間過長

              4.在冷卻井中無保護冷卻  

              5.空氣爐加熱淬火無保護氣體  

              6.鹽浴爐加熱淬火,鹽浴脫氧不徹底


              對策:

              1.在碳勢適宜的介質中補滲

              2.淬火后作噴丸處理

              3.磨削余量,較大件允許有一定脫碳層(≤0.02mm


              滲碳層淬火后出現屈氏體組織(黑色組織)


              缺陷產生原因:滲碳介質中含氧量較高:氧擴散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物,使合金元素貧化,使淬透性降低


              對策:

              1.控制爐氣介質成分,降低含氧量

              2.用噴丸可以進行補救

              3.提高淬火介質冷卻能力  


              心部鐵素體過多,使硬度不足


              缺陷產生原因

              1.淬火溫度低  

              2.重新加熱淬火保溫時間不足,淬火冷速不夠

              3.心部有未溶鐵素體  

              4.心部有奧氏體分解產物


              對策:  

              1.按正常工藝重新加熱淬火  

              2.適當提高淬火溫度延長保溫時間


              滲碳層深度不足


              缺陷產生原因:

              1.爐溫低、保溫時間短

              2.滲劑濃度低

              3.爐子漏氣  

              4.鹽浴滲碳成分不正常

              5.裝爐量過多  

              6.工件表面有氧化皮或積炭


              對策:  

              1.針對原因,調整滲碳溫度、時間、滴量及爐子的密封性

              2.加強新鹽鑒定及工作狀況的檢查

              3.零件應該清理干凈  

              4.滲層過薄,可以補滲,補滲的速度是正常滲碳的1/2,約為0.1mm/h左右


              滲層深度不均勻


              缺陷產生原因:

              1.爐溫不均勻  

              2.爐內氣氛循環不良

              3.炭黑在表面沉積  

              4.固體滲碳箱內溫差大及催滲劑不均勻

              5.零件表面有銹斑、油污等

              6.零件表面粗糙度不一致

              7.零件吊掛疏密不均

              8.原材料有帶狀組織


              對策:  

              1.滲碳前嚴格清洗零件

              2.清理爐內積炭  

              3.零件裝夾時應均勻分布間隙大小相等

              4.經常檢查爐溫均勻性

              5.原材料不得有帶狀組織  

              6.經常檢查爐溫、爐氣及裝爐情況


              表面硬度低


              缺陷產生原因:

              1.表面碳濃度低  

              2.表面殘余奧氏體多

              3.表面形成屈氏體組織  

              4.淬火溫度高,溶入奧氏體碳量多,淬火后形成大量殘余奧氏體

              5.淬火加熱溫度低,溶入奧氏體的碳量不夠,淬火馬氏體含碳低

              6.回火溫度過高


              對策:  

              1.碳濃度低,可以補滲  

              2.殘余奧氏體多,可高溫回火后再加熱淬火

              3.有托氏體組織,可以重新加熱淬火

              4.嚴格熱處理工藝紀律


              表面腐蝕和氧化


              缺陷產生原因:  

              1.滲劑不純有水、硫和硫酸鹽  

              2.氣體滲碳爐漏氣固體滲碳時催滲劑在工件表面融化,液體滲碳后,工件表面粘有殘鹽

              3.高溫出爐,空冷保護不夠  

              4.鹽爐校正不徹底,空氣爐無保護氣氛加熱,淬火后不及時清洗

              5.零件表面不清潔


              對策:

              1.嚴格控制滲碳劑及鹽浴成分

              2.經常檢查設備密封情況  

              3.對零件表面及時清理和清洗

              4.嚴格執行工藝紀律


              滲碳件開裂


              缺陷產生原因:

              1.冷卻速度過慢,組織轉變不均勻  

              2.合金鋼滲后空冷,在表層托氏體下面保留一層未轉變奧氏體在隨后冷卻或室溫放置時, 轉變成馬氏體,比容加大,出現拉應力

              3.第一次淬火時,冷卻速度太快或工件形狀復雜]

              4.材質含提高淬透性的微量元素(Mo、B)太多等


              對策:  

              1.滲后減慢冷卻速度,使滲層在冷卻過程中完全共析轉變  

              2.滲后加快冷卻速度,得到馬氏體+殘余奧氏體。松弛內層組織轉變產生的拉應力

              3.淬火開裂應減慢冷卻速度、含微量元素作工藝試驗,或提高淬火介質溫度


              高合金鋼氫脆


              缺陷產生原因:  

              1.爐氣中含氫太高  

              2.滲碳溫度太高利于氫擴散  

              3.滲后直接淬火,氫來不及析出以過飽和狀態存在于鋼中


              對策:

              1.滲碳后緩慢冷卻  

              2.直接淬火后,迅速在250oC以上回火  

              3.零件出爐前停止供給滲劑,通入氮氣排氫后,直接淬火


              滲層碳濃度低


              缺陷產生原因:  

              1.爐內碳勢低,溫度低,滴量少,爐子漏氣

              2.工件表面形成碳黑或被炭黑覆蓋,裝爐量太多  

              3.爐子氣氛不均勻,爐壓太低,使爐子局部造成死角

              4.工件間距離太小,爐子循環不暢

              5.滲后冷卻時脫碳


              對策:  

              1.滲碳時,經常檢查爐溫、滲劑滴量

              2.注意爐氣、爐壓  

              3.防止爐子漏氣和風扇停轉、反轉

              4.工件之間距離大于1cn  

              5.經常燒碳黑,清理爐內積炭,滲后入冷卻井冷卻,在井中倒煤油或甲醇保護


              滲碳層過厚


              缺陷產生原因:  

              1.滲碳溫度太高,保溫時間太長

              2.滴量過大,爐內碳勢高

              3.試樣檢驗不準


              對策:

              1.針對原因,采取工藝措施  

              2.滲層超過圖樣上限要求,不合格,但與圖樣規定相差0.05mm時,可以仲裁合格或申請回用


              滲碳件畸變過量

               

              缺陷產生原因:

              1.滲碳時裝爐方法或夾具選擇不當  

              2.滲碳溫度太高,爐氣、爐壓不均和不穩定

              3.直接淬火溫度過高

              4.不適當安排兩次淬火  

              5.加熱方式不當,淬火劑及冷卻方式不當

              6.淬火返修次數太多  

              7.零件上滲碳層的濃度和深度不均勻,淬火時造成無規則翹曲  

              8.工件形狀復雜,壁厚不均勻,有的面滲碳,有的面不滲碳或少滲碳


              對策:  

              1.長桿狀件應垂直吊放,平板零件要平放,零件在夾具上要平穩不能受預應力,出爐操作要平穩、爐溫要適當  

              2.直接淬火應預冷,盡量用一次淬火代替二次淬火,正確選擇熱處理工藝

              3.預先留出機加工余量


              滲碳速度很慢


              缺陷產生原因:

              1.溫度過低  

              2.滲劑太多,零件表面積炭

              3.滲劑含硫量過多  

              4.風扇軸承用MoS2潤滑,潤滑油進入爐內,使硫增加

              5.風扇軸承漏氣、氧氣進入爐中

              6.風扇軸冷卻水滲漏入爐


              對策

              針對缺陷采取相應措施  


              滲碳件淬火后表面剝落


              缺陷產生原因:  

              1.固體滲碳劑活性過分強烈

              2.滲碳溫度過高,大量碳原子滲入工件表面來不及擴散,過渡不好形成表面碳濃度過高


              對策:  

              1.將高碳勢件在保護氣氛中(碳勢(體積分數)為0.8%)加熱2~4h,以減少表面碳濃度  

              2.也可將此件在質量分數為3%~5%的蘇打和木炭中加熱至920~940oC,保溫2~4h,以減少表面碳濃度  


              零件上出現玻璃狀凸瘤


              缺陷產生原因:  

              1.固體滲碳時,滲碳中由于SiO2質量分數2%以上所致  

              2SiO2高溫和Na2CO3作用,生成玻璃狀物質粘附在工件表面,形成凸瘤


              對策:

              1.固體滲碳時,滲劑應純凈

              2.舊滲碳劑徹底篩去塵埃  

              3.去除滲劑中砂石及封口用耐火粘土


              滲碳件出現反常組織(游離鐵素體,游離滲碳體或網狀鐵素體在二次滲碳體周圍)


              缺陷產生原因:

              1.鋼中和滲碳介質中含氧量過高所致,使淬火時出現軟點使耐磨性降低

              2.滲碳劑應干燥去水分


              對策:  

              1.適當提高淬火溫度延長保溫時間,使組織均勻化

              2.選用淬火烈度大的淬火介質



              過熱


              缺陷產生原因:

              1.滲碳時過勢或淬火加熱時過勢,使晶粒長大,脆性增加  

              2.滲碳時過勢,不但表層含碳量增加,同時碳化物也增加,出現萊氏體


              對策:  

              1.采用正火,使晶粒細化  

              2.鹽爐加熱淬火,工件不能緊靠電極

              3.檢查儀表是否失靈

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